帶式輸（shū）送機滾筒磨損原因分析、改進措施及修複方法

原（yuán）因分析：

滾筒包膠在運行（háng）過程中部分損壞，主（zhǔ）要原因（yīn）如下：

（1） 橡膠材料過時（shí）或含有雜質，導致橡膠層與滑輪（lún）之間的附（fù）著（zhe）力不（bú）足，或橡膠層強度低，在受力後容易變形或損（sǔn）壞（huài）。

（2） 皮帶輪表（biǎo）麵的煤塵和汙垢造成的磨損是典型的磨損原因（yīn）。由於液體或氣體介（jiè）質的化學作用，

特別是高溫作用，磨損（sǔn）加劇，滑輪的強度降低。

（3） 包膠對磨損的（de）影響：增加包（bāo）裹角會增加皮（pí）帶輪（lún）表麵的牽引（yǐn）力，減少（shǎo）磨損，但包裹角不能太大（dà），

否則會增加皮帶的彎曲疲勞損傷。

（4） 橡膠飛濺或澆鑄工藝不良，如硫化（huà）溫度控製不良，將導致修補（bǔ）質量不良，局部橡（xiàng）膠層損壞（huài）或（huò）脫膠。

（5） 由（yóu）於使（shǐ）用過程中皮帶跑偏，粘合層局部（bù）受力不均勻（yún）或被異物劃傷，造成局部損壞。滑輪（lún）長時間運行，

疲勞損壞也是導致粘合層開裂或（huò）損壞的原因。

上述原因使皮帶輪的橡膠層部分不均勻，從而減（jiǎn）少了皮帶（dài）在皮帶輪上的摩擦，並使皮帶在運行過程中打滑。

不均勻的力導致皮帶出現偏差，在操作過程中不容易調整。

改進措施：

通常，當出現上述情況時，最傳統的（de）解決方案（àn）是使用焊道焊接、熱噴塗和刷鍍。但它們都有很大的缺（quē）點。

如焊道焊接，在焊接過程中會產生（shēng）巨大的（de）熱量，這種熱量產生（shēng）的熱應力（lì）將導致輸送機在未來的（de）操作中損壞、彎（wān）曲、變形和斷裂。

刷鍍受厚度限製，後期更容易剝落。實踐證明，這兩種方法可以（yǐ）解（jiě）決滑輪滯後的問題，但（dàn）會相應地給輸送線留下後遺症。

增加摩擦係數是減少磨（mó）損的最佳方（fāng）法。

目前，人們正在努（nǔ）力尋找具有（yǒu）高摩擦係數、穩定性能、耐磨損性和良好耐久性（xìng）的滑輪襯套材料。

下（xià）麵我們介紹一種橡膠（jiāo）修補的方法，希望為相應的修補工作提供技術參考。

配方主要包括環氧樹脂、聚氨酯阻燃修補膠、乙二胺和馬來酰胺等，

然後以96:4的比例共混（hún）雙組（zǔ）分環氧樹脂和乙二胺。上述兩種共混物的比（bǐ）例為85:15。

許多試驗證明，該粘合劑組不僅對鋼（gāng）具有粘合性，而且對橡膠也（yě）具有粘合性。

維修過程如下：

（1） 清理破損部位，清除煤垢、泥土等雜質；

（2） 用（yòng）刀切下剩餘材料並切成斜麵；

（3） 用打磨機（jī）打（dǎ）磨橡（xiàng）膠層和（hé）受損部分，露出受損滑輪部（bù）分的表麵。清除滑輪表麵的鐵鏽，並用（yòng）刷子清（qīng）理橡膠修複表麵；

（4） 用汽油清洗拋光的損壞區域，並清除油脂（zhī）和雜質（zhì）；

（5） 將聚氨酯阻燃修補橡膠B組分（fèn）倒（dǎo）入A組（zǔ）分中，攪拌均勻，然後（hòu）按比（bǐ）例在1分鍾內與馬來（lái）酸胺混合。

（6） 將兩種液體混合至均勻，然後根（gēn）據比例與乙二胺調和；

（7） 根據比例調和（hé）上（shàng）述兩種橡膠材料，然後將（jiāng）其（qí）塗（tú）抹在厚度約為2mm的受損區域。

（8） 最後，將均勻混合的A和B雙組分聚氨酯阻燃修補膠（jiāo）倒入受損區域，使其與（yǔ）原始橡膠層厚度相同，並用刮刀將其抹平。